3 راهکار برای رفع چالش ناترازی انرژی در صنایع فولادی

به گزارش خبرنگار اقتصاد معاصر؛ ناترازی در تولید و مصرف گاز طبیعی در چند سال گذشته، نگرانی تامین گاز مصرفی شهروندان را افزایش داده است. بر این اساس برخی مسؤولان تصمیم گرفتند تا برای جبران این کمبود، گاز مصرفی صنایع را در مقاطعی قطع کنند. این تصمیم در حالی اخذ شد که صنایع در دوران تحریم برای تولید، شرایط سختی را پشت سر گذاشته و تعطیلی یک‌روزه آنها خسارت مالی قابل توجهی به همراه دارد.

استفاده از گاز طبیعی برای تامین نیاز انرژی کشور در دو دهه گذشته، سالانه به‌ طور متوسط، هفت درصد افزایش یافته و الان ۷۵ درصد از سبد انرژی کشور را در بر دارد. این در حالی بوده که برنامه‌ریزی مناسبی برای مهار رشد افسارگسیخته تقاضا و مصرف گاز طبیعی در بخش‌های مختلف کشور انجام نشده است.

مسؤولان و کارشناسان معتقدند که با استفاده بهینه، می‌توان میزان مصرف را کاهش داد. آنها عقیده دارند که کاهش مصرف گاز به دو مساله یارانه پنهان و فرهنگ‌سازی مربوط می‌شود. این در حالی بوده که علاوه بر این دو عامل، سیاستگذاری‌ها، تحریم‌ها، صادرات و واردات گاز و بخش فنی استخراج و مصرف این منبع انرژی را نیز باید در نظر گرفت.

بر کسی پوشیده نیست که قطعی گاز صنایع، به ویژه قطعی گاز صنعت فولاد و سیمان موجب کاهش تولیدات آنها می‌شود و کاهش عرضه محصولی که مردم روزانه با آن سروکار دارند، یکی از کاتالیزور‌های افزایش تورم است.

در شرایطی که صنایع و کارخانه‌های فولاد در تابستان به دلیل کمبود انرژی شاهد قطع برق و حتی تعطیلی واحد‌ها بودند، با شروع فصل سرما بار دیگر شاهد این اتفاق هستند. علاوه بر این دو صنعت، گاز صنایع پتروشیمی و نیروگاهی نیز قطع شده است.

صنعت فولاد یکی از ارکان اصلی اقتصاد کشور‌ها است و آهن اسفنجی به‌ عنوان ماده اولیه حیاتی برای تولید فولاد شناخته می‌شود. قطع گاز واحد‌های تولید آهن اسفنجی می‌تواند عواقب جدی برای کل زنجیره تولید فولاد داشته باشد.

دلایل کاهش ظرفیت تولید صنایع

کاهش ظرفیت تولید صنایع به عوامل مختلفی بستگی دارد که در ادامه به بررسی آنها می‌پردازیم.

متوقف شدن فرآیندها: بسیاری از واحد‌های تولید آهن اسفنجی به گاز طبیعی وابسته‌اند. قطع گاز به‌ طور مستقیم به توقف خطوط تولید منجر می‌شود و این وضعیت می‌تواند منجر به کاهش چشمگیر تولید آهن اسفنجی شود.

عدم تامین نیاز صنایع پایین‌دستی: با کاهش تولید آهن اسفنجی، کارخانه‌های فولاد نمی‌توانند به اندازه کافی ماده اولیه دریافت کنند که این مساله می‌تواند به کاهش تولید فولاد منجر شود.

دلایل افزایش هزینه‌های صنایع

افزایش هزینه‌های صنایع نیز به عوامل مختلفی مربوط است که در ادامه به آنها می‌پردازیم.

استفاده از سوخت‌های جایگزین: واحد‌ها ممکن است به سوخت‌های گازوئیلی یا دیگر سوخت‌های فسیلی روی بیاورند که هزینه‌های بیشتری دارند. این امر به افزایش قیمت تمام‌شده تولید فولاد منجر خواهد شد.

افزایش هزینه‌های عملیاتی: کاهش کارایی و توقف‌های ناخواسته باعث افزایش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات می‌شود.

عدم تعادل در زنجیره تولید: با کاهش تولید آهن اسفنجی، زنجیره تامین فولاد دچار اختلال می‌شود. این اختلال می‌تواند به نوسانات در بازار فولاد منجر گردد.

تاثیر بر تامین‌کنندگان و مشتریان: تولیدکنندگان فولاد ممکن است با کمبود مواد اولیه مواجه شوند که این امر به کاهش ظرفیت پاسخگویی به نیاز‌های مشتریان و تاثیر بر قیمت‌ها منجر می‌شود.

تأثیر بر اشتغال: کاهش تولید می‌تواند به کاهش نیاز به نیروی کار و در نتیجه بیکاری در این صنعت منجر شود.

تاثیر بر صادرات: اگر تولید فولاد کاهش یابد، صادرات فولاد نیز تحت تاثیر قرار می‌گیرد و این موضوع می‌تواند به کاهش درآمد‌های ارزی کشور منجر شود.

راهکار‌های پیشنهادی 

در ادامه به چند راهکار پیشنهادی برای حل چالش‌های این مساله می‌پردازیم.

استفاده از انرژی‌های تجدیدپذیر: واحد‌ها باید به فکر استفاده از انرژی‌های پاک مانند انرژی خورشیدی یا بادی برای کاهش وابستگی به گاز طبیعی باشند.

افزایش کارایی انرژی: سرمایه‌گذاری در تکنولوژی‌های بهینه‌سازی مصرف انرژی می‌تواند به کاهش وابستگی به منابع گاز کمک کند.

ایجاد ذخایر استراتژیک: راه‌اندازی ذخایر سوخت برای مواقع بحرانی می‌تواند به حفظ تولید در شرایط قطعی گاز کمک کند.

به طور کلی قطعی گاز واحد‌های آهن اسفنجی، به‌ طور مستقیم بر تولید فولاد و ثبات اقتصادی کشور تاثیر می‌گذارد. اتخاذ رویکرد‌های استراتژیک و نوآورانه می‌تواند به کاهش آثار منفی این بحران کمک کند و زنجیره تامین فولاد را در برابر چالش‌های آتی مقاوم‌تر سازد.